汽車工業中的加工是所有制造領域中最為典型的，出于對批量的要求，汽車制造流程中許多改進工作都遵循著“以量取勝”的原則。這就是為什么在汽車加工中訂制刀具的使用幾乎和標準刀具一樣普遍，而對于加工柔性的要求則退居次要位置。對縮短加工節拍的苛刻要求，哪怕是幾秒鐘的時間節省，是推動汽車加工工藝持續改進的根本動力之一，也正是這種對縮短加工時間的不懈追求，使得專用刀具在汽車加工工藝的持續優化過程中占有舉足輕重的地位。
在汽車加工工藝的進化過程中，刀具制造商不斷受到來自于汽車生產廠商的壓力，每過一段時期就被要求推出比現有產品更優的解決方案。現在，能夠滿足相同類型加工的標準刀具正被不斷開發出來，并且在汽車加工應用中所占的份額越來越大，這已經是一個日益明顯的趨勢。更多地使用標準刀具可以降低生產成本，交貨可靠性也能得到更好的保障。
本文將著重介紹以下三個切削應用領域，從中我們將看到最新刀具不但滿足了汽車制造業對于提高加工效率的要求，而且保證了加工安全性。
車削：汽車零件的加工中車削加工使用廣泛。在車削加工中，鋼制的軸類和盤類零件在各種不同的條件下進行粗加工和精加工。對于零件質量的要求也是各有不同，但是對于加工節拍的要求永遠是最重要的。 傳統的加工過程中，為了保證工件表面粗糙度的要求，刀具的進給量受到限制，無法進一步縮短加工時間。
銑削： 鑄鐵零件的銑削在汽車零件加工領域極為常見。在該領域中，缸體和殼體的接觸和密封面都需進行銑削。傳統的加工過程中，機床的停機和刀具的不可靠性常常降低了加工效率，特別是在粗加工和半精加工工序。
螺紋車削：螺紋加工對質量的要求很高。一旦螺紋加工將要超差，生產就不得不停下來。螺紋加工對螺紋刀具的切削刃形狀有很嚴格的要求，尤其是保持切削刃的準確定位。 過去，螺紋刀片在刀片槽內的定位穩定性不高是限制提高生產效率的因素。
用新一代刀具進行車削
在車削加工中，修光刀片（Wiper）的使用可以說是改變了“切削基本定律”。傳統車削刀具的刀尖半徑傾向在工件表面生成扇貝形的刀紋。 刀具進給和刀尖半徑的大小與扇貝形刀紋的截面高度有直接關系，決定了車削的表面質量。修光刀片（Wiper）的橫刃刮平了由刀尖生成的扇貝形刀紋的頂部。 當然車削中修光的概念也需要不斷發展，通過減小修光刃的長度以避免損害加工表面形狀和產生過大的切削力。 同時刀片需要控制切屑，并能像普通刀片一樣直接裝夾。
修光刀片（Wiper）最初的開發目的是在車削時在保持表面粗糙度不變的同時提高進給率到常規刀片的兩倍。 或者是保持進給率不變的條件下，將工件表面粗糙度提高到原來的兩倍。很明顯，在這兩個可能性之間，可以建立進給與表面粗糙度改進的不同組合，由此帶來的零件車削的生產效率的提高是相當可觀的。
修光刃技術的原理是基于大的刀尖圓角半徑由一系列較小的圓角半徑擬合而成。對常規刀片切削刃的刀尖都有一個圓弧半徑。 正因如此，修光刀片必須符合常規ISO刀片的標準，它也有一個名義刀尖圓弧半徑尺寸，并在各種加工應用中，這個圓弧半徑尺寸是相同的。 此外，修光刀片必須易于裝夾和使用，在編程和刀尖半徑補償方面無需進行任何大的改動。
第一片用于車削的修光刀片是由山特維克可樂滿于1997年首先推出的。這款刀片采用了用于粗加工的刀片槽形，以保證刀尖的強度。同時這款刀片有足夠長的修光刃，以便使用更高的進給量。 切削刃口與工件的接觸長度必須用恰當的斷屑槽槽形進行平衡，以實現平穩的切削和較低的切削力。
接下來，新的修光刀片類型是為精加工而開發的，對切削量的限制更加嚴格。在中等類型加工的刀片槽形基礎上，這種刀片具有更鋒利切削刃，更大的正前角，在高進給率條件下足夠安全可靠。 兩個第一代修光刀片（WM 和 WF）有相似的工件表面粗糙度形成特性，但是兩者槽形不同，對刀具壽命影響特性也不同。
與同規格的常規刀片相比，第一代修光刀片的切削力僅僅只提高了約5％，這意味只有在極端不穩定的情況下，才會受到修光刃槽形的負面影響，例如細長軸的車削，即使是使用采用常規刀片，并按照推薦切削參數也要特別小心。 修光刀片的大進給率對某些工序可起到穩定作用，并可以通過選擇更小的刀尖來克服振動趨勢。
伴隨修光刀片被廣泛應用和對表面質量測量評估，修光刀片會引起振動的印象隨之改變。與常規刀尖產生的光亮表面相比，修光車削后表面發暗的外觀變得與高表面質量相聯系起來。 更大的修光刀尖半徑在車削工序中可獲得非常<
