首先，中國機床工業的“大”表現在產值位列世界第一。
2 0 0 9年，金融危機對全球機床行業都造成嚴重沖擊，然而，中國機床工具行業卻呈前抑后揚、總體企穩向好的態勢。有數據統計，中國機床工具行業全年累計完成工業總產值4014.2億元，同比增長16.1%，國產金屬加工機床產值市場占有率由上年的61%提高到70%，其中國產數控機床由51.6%提高到62%，行業完成固定資產投資額同比增長36%。有媒體報道，2009年中國首次成為世界機床第一大生產國。不僅如此，中國還連續八年是世界機床第一大消費國和第一進口國。
歲末年初之時，全球經濟顯示反彈跡象，我國以結構調整為中心的投資依然火熱，機床工具企業訂單顯示出快速增長跡象。預計2010年全年機床工具行業增速將會達到10%左右，金切機床將實現較高的一位數增長；金屬加工機床進出口將出現恢復性增長。
其次，中國機床工業的“不強”表現之一是低檔產品產能過剩。
由于我國整體工業水平落后于西方工業國家、行業企業自身技術力量不夠雄厚，在開發高端產品方面滯后于市場的快節奏。
雖然中國機床產值躍居世界第一位，但仍然是世第一機床進口大國，中國經濟建設所需的高檔數控機床主要依賴進口；中國擁有比較完善的產業鏈，但是發展中高檔數控機床所需的數控系統和功能部件主要來自境外。中國大量出口“兩高一資(高污染、高耗能、資源性)”產品，但卻進口這些出口產品制造出來的高檔產品。
由此可見，中國機床工具行業生產的主導產品與國民經濟發展需求不相適應，行業低檔產品產能過剩與高檔產品能力不足，國產高性能功能部件與主機發展配套失調，科研計劃成果多但產業化應用效果不明顯等。因此，中國機床工具行業仍然存在著一些深層次的矛盾。再次，中國機床工業的“不強”表現之二是科技基礎薄弱、產品質量水平低。
從整體上講，我國機床工業技術水平低，重大技術裝備和關鍵產品遠不能滿足國民經濟快速增長的需要。與發達國家相比，我國機床工業企業無論在產品質量、技術水平還是在市場競爭能力方面，均存在著階段性差距，而且還有進一步拉大的趨勢。不少企業裝備陳舊，生產工藝落后，產品質量不穩定。一些基礎元器件和零部件的可靠性差，基礎機床的精度、效率較低。由于國產機床的質量不能滿足用戶的需求，導致近幾年機床進口驟增，進出口逆差巨大，盡管國內機床市場需求旺盛，但將近一半的國內市場被外商占領了。目前高精尖產品市場被西方發達國家占領，大型、重型和普通機床市場被俄羅斯占領，普及型數控機床臺灣產品大量涌入，機床行業危機四伏。
最后，中國機床工業的“不強”表現之三是缺乏大型國際集團、市場競爭力弱。
中國雖然有世界上數量最多的機床制造廠家，但還缺少著名的跨國機床集團和世界級的“精、特、專”的小巨人企業。
目前我國機床行業發展的較好的大型企業包括大連機床集團、濟南一機床集團、重慶機床集團、沈陽機床集團、陜西秦川機床工具集團等之外，其他能與世界頂級機床集團比肩的大型集團還為數甚少。
因此，我國機床工具行業還面臨著許多的挑戰。要想向著機床制造強國邁進，就必須突出全行業的戰略重點，明確主攻方向，進一步加快結構調整和轉變發展方式，為行業健康持續發展創造條件和環境，具體做法如下：
第一，進一步加快機床產品結構調整。壓縮低檔、普通產品生產；淘汰落后、污染、高耗能產品;發展技術含量和經濟附加值高的產品；由提供單機向提供成套成線設備方向發展等。
第二，進一步完善產業鏈。加大政策扶持力度，突破數控機床產業發展瓶頸，大力發展數控系統和功能部件，提高數控系統、功能部件在產業中的比重;鼓勵發展數控刀具、復雜刀具、精密量儀、高檔磨具磨料和超硬材料及制品。
第三，實施企業結構調整。發揮重點骨干企業批量制造能力優勢，鼓勵通用型主機制造適度集中生產；扶持“專、特、精”數控機床制造企業；擴大功能部件制造企業、制造技術服務企業規模;鼓勵企業資產優化重組，推動企業結構向“大而強”、“小而專”的方向轉變；發展精益管理和敏捷制造等。
第四，提高制造工藝專業化生產水平。改進企業生產組織式，合理配置資源，整合區域內鑄造、鍛造、熱處理、表面處理四大基礎工藝能力，建設專業化生產中心；推廣先進制造技術和清潔生產方式，提高材料利用率和生產效率，降低能耗和污染物排放。
第五，調整行業進出口貿易結構。不斷提高進口裝備和技術的門檻，努力提高出口產品的檔次，下決心減少高耗能、高污染及資源性產品出口，提高中高檔數控產品出口的比重，努力擴大技術服務出口，不斷提高行業出口的效益。
2 0 1 0年是“十一五”規劃實施的最后一年，也是機床工具行業發展關鍵的一年、充滿希望的一年。機床工具企業應團結起來，努力提高
