坐落于德國呂登沙伊德的知名模具制造廠商K MFormenbau,憑借直接在機床上測量加工工件的過程控制手段,多次贏得“年度最佳模具制造商”的稱號。這一切都歸功于德國m&h提供的在機測量解決方案——機床測頭配合測量軟件實現工件質量的過程控制。用戶在效率提升方面受益菲淺，大大縮短了工件交付周期。
“ 我們獲得了所有令其他人絕望的‘壞’訂單”羅伯特· 米吉微笑著說。通過使用分解芯， 弧形片以及其他‘壞東西’，K MF o r m e n b a u可專門加工要求高精度的輪廓，并且可以加工尺寸高達800×600mm的模具。
“特別是，在機測量大大縮短了合模周期” 羅伯特·米吉確認了他們公司得到的最大益處。“過去工件的合模測試需要至少一周的時間，現在只需一天即可完成。通常情況下，測試過程非常順利，很少出現修模現象。最大的益處來自于合模以及確定成品尺寸的定位曲面的加工。”
羅伯特·米吉強調說：“這樣，我們可以實現100%的產品按期交付。”
“5軸加工的應用越來越普及” ， 羅伯特· 米吉說。5軸機床的優勢顯而易見：縮短加工時間，提高生產效率，減少設備投資。例如，斜面的加工更為快捷、方便。在三軸機器使用等高方式加工需要4個小時，但在5軸機床上僅需要30分鐘即可完成，并且還可以得到更好的表面質量。
為了避免耗時的修模工作，工件在機床上就可以直接實現測量，并根據測量結果快速做出反應，指導加工改進，借此避免了更多的精度損失與時間浪費。“磨刀不誤砍柴工”，這是羅伯特·米吉的經驗之談。
一個偶然的機會，K MF o r m e n b a u在展會上看到了m&h在機測量方案的演示，立即決定訂購一臺配有m&h測頭的機器。現在公司的機床測頭已經全部更換為m&h品牌的機床測頭。這對m&h來說是輕而易舉的，他們的測頭可以和其它廠家的紅外接收器無縫兼容。
KM Formenbau工廠安裝了一套m&h在機測量軟件3DForm Control,自安裝以來，該軟件在KM Formenbau工廠運行良好，沒有出現任何問題。一套3D Form Inspect軟件支持了現場的四臺機床，并共享了所有的測量程序。在實際測量開始之前，軟件會根據用戶使用測頭角度的不同， 自動生成校驗程序并執行（已獲專利保護）。當然， 用戶也可根據現場情況，直接進行工件測量。通常，測量前實施校驗是必需的，尤其是對于高精度測量來說。此種方法可以有效補償機床熱影響和旋轉軸系統誤差的影響。補償后的測量結果可以和三坐標測量機（CMM）的測量結果保持一致。
“ 因為經常要加工硬質材料，因此在加工過程中精確監控刀具磨損等相關因素就顯得非常重要了，尤其是對于關鍵模具斜面加工更是如此。而m & h在機測量系統則可以幫助我們更好的實現過程控制。”羅伯特·米吉告訴我們。“3D F o r mI n s p e ct測量軟件的使用，有效的幫助我們改進了產品質量。事實上，也許工件在停留在機床里進行前期加工的時間可能加長了，但可以大大減少后續修模等工作的周期， 并使修模變得更加容易。總的產品出廠周期是縮短了。”
總之， 羅伯特· 米吉一再聲明隨著m & h在機測量方案的實施，在現有員工技能水平不變的基礎上，工件和模具的質量都有了很大提升。這意味著， 加工人員的工作變得更為便利，機器的潛能也得到了更好地發揮。但是，羅伯特·米吉也強調，最初在機測量方案的推廣也是阻力重重，“剛開始時，大家都抱有這樣一個疑問：在機測量到底是否必要？” 回想起當初該方案在公司的實施情況，羅伯特·米吉說，“但現在已經沒人能夠想像缺少了可以實時在機測量的手段，將會是一個什么樣的情況。”
“ 當工件從機床上拆下來時，我們就能保證它是合格的。在機測量方案的投資在當年就收回了成本。現在，我們的模具都忠實的按照數模實現精密加工。由于從第一道工序開始就可以保證精度，減少了很多生產中間環節，產品的加工周期因此極大縮短。”“另一個寶貴的優勢就在于，”米吉說，“每一個零件的生產流程都可以快速、精確的復制，并可保證良好的安全性。”卓越品質的實現就是這么簡單。■
