一、刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必要的定位誤差。
二、加工順序的安排，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。
1、上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序。
2、先進行內形內腔加工序，后進行外形加工工序。
3、以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。
4、在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。
三、在確定定位基準與夾緊方案時應注意下列四點：
1、力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。
2、盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
3、避免采用占機人工調整方案。
4、夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可采用用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。
四、對刀點可以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，更多數控知識請關注微信公眾號（數控編程教學），因此在第一道工序對刀時注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。
五、走刀路線：
1、保證零件的加工精度要求。
2、方便數值計算，減少編程工作量。
3、尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率。
4、盡量減少程序段數。
5、保證工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應安排最后一走刀連續加工出來。
6、刀具的進退刀路線也要認真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。
六、工件在找正及程序調試完成之后，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。
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