柔性加工生產逐漸成為一種趨勢，特別適合于當前需求強烈的“多品種，小批量”的生產加工模式。制造業企業應對“多品種，小批量”訂單的挑戰，實現柔性加工、提升生產能力的關鍵在于提高生產效率。
然而，一味增加人員與機器部署密度的方式對提高生產效率的幫助有限，其經濟性也并不理想。另一種方法則是提高設備的效率，具體途徑在于縮短生產準備時間與機床空轉時間，包括：
● 因多次裝夾，更改設置導致的機床等待時間
● 因生產工藝破碎不穩定造成的機床等待時間
● 因工藝文件與數據傳遞錯誤或缺失造成的機床等待時間
● 因查找/ 調配毛坯、夾具、刀具等物料造成的機床等待時間
● 因刀具磨損導致刀/ 崩刀造成的機床等待時間
● 未能及時補充毛坯、刀具等物料造成的機床等待時間
并充分利用機床的工作時間，即實現夜班無人值守的“熄燈加工”。
可以通過一個簡單的算式來闡明提高生產效率對提升企業生產能力的顯著效果：
假設企業擁有20 臺機床，每臺機床的年平均設備使用率為30%，那么企業總共的年切削時間為：
20×30%×8760=52560 小時
如果企業只擁有10 臺機床，但每臺機床的年平均設備使用率為70%，那么企業總共的年切削時間為：
10×70%×8760=61320 小時
顯然，通過提高機床利用率，企業可以僅用數量為原先一半的機床，就實現加工效率比以前的還要高出17%。
提升加工效率的終結目標是單機的年切削時間達到8760 小時（365×24=8760），這意味著每一臺機床都得到了全天候的充分利用，將企業的生產潛能開發至極限狀態。
伴隨著第四次工業革命的發展，柔性自動化也不斷深化與拓展其內涵，從初期的單純強調工裝與系統的適應性發展到強調系統智能化。通過傳感器技術采集生產流程中的數據，通過網絡技術使生產線上各設備間、流程間的信息實現無縫連接，通過智能算法與軟件對生產流程進行優化并在制定生產計劃時進行決策輔助。
柔性自動化系統的智能化
在以Fastems （芬發自動化）FMS（柔性加工系統）為代表的托盤交互式柔性自動化系統中，工件被裝載到裝卸站的加工托盤上，然后堆垛式升降機或機器人將加工托盤傳送至倉儲架或直接傳送至機床。和單一品種大批量生產模式的機器人自動化上下料自動化比較，托盤自動化具有柔性、切換速度快，并且可以實現多種產品的混線生產。
FMS 柔性加工系統可以將多種/ 臺機床，機器人，及其他設備（如清洗機，對刀儀，三坐標測量儀打印機，二維碼讀寫器等）集成到一條柔性生產線中。系統時時監控所有連接設備的狀態，靈活的采集各種生產數據和記錄，并計算設備的利用率，包括機床的綜合利用率（OEE）。生產經理可以根據這些數據對生產計劃進行詳細的判斷和分析，并制定針對性的措施來提高生產效率。由此，生產安排、自動訂單管理、物料、物流和倉儲、刀具管理將會實現質的提高，從而達成真正的自動化精益生產。
Fastems 自適應柔性制造系統FMS
使用FMS 柔性加工系統除了能夠幫助制造企業減少生產準備時間，增加生產靈活性，實現無人操作生產外，還具有以下優勢：
● 對生產需求的敏捷響應
自動化的訂單管理與物料、刀具管理能夠及時隨生產計劃的變更進行匹配
● 提升物流管理，減少工廠內部的叉車物流
將物料儲存在多層倉儲架上可以充分利用空間，減少為倉儲場地付出的投資
● 車間的高效物流
自動化的倉儲系統能夠明確識別毛坯、半成品與成品，并減少物流消耗的時間。
● 降低員工勞動強度，減少操作人工
員工在裝卸站進行上/ 下料集中裝夾，裝卸站的設計人性化，作業方式清潔、安全且節省時間。
● 確保按時保質保量的訂單交付
自動化的生產管理系統能夠游刃有余地應對由機床故障維護、生產原料供應延遲等意外狀況造成的生產波動并根據現有的資源對生產計劃進行調整。
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