落料模型腔的錐度與直身連接部分，理論上為直線棱角，但用慢走絲加工后，有時候會出現“刃帶不齊”的問題，也就說這條直線不直了，甚至用肉眼都能明顯看出問題。
大家都知道慢走絲機床可以滿足高精密零件的加工，但為什么還會出現明顯的“刃帶不齊”問題呢？是不是機床精度出問題了？如何解決這個問題？
01
為什么會存在“刃帶不齊”問題
我們通過下圖來進行分析，比如切一個錐角為A度，刃帶高度為H的落料模。
如果切割順序是先切錐度，再切刃帶，也就是切完錐度后再切直的部分。則切直的部分時能切上的材料余量為Tan(A)*H，由此式可以看出：
刃帶厚度一定時，錐角越小，則能切上的材料余量就越小。
例如：錐角A等于0.5度，刃帶高H等于5mm
則切直的刃帶時切上的材料量等于：
Tan(A)*H=Tan(0.5)*5=0.0436mm；
如果刃帶高H等于2mm：
則Tan(A)*H=Tan(0.5)*2=0.0175mm。
換句話說，如果切錐度輪廓和切直的輪廓時累積誤差為0.0175mm，則會造成2mm刃帶高度差。當零件切入點在一個面的中間，累積誤差在進刀線的兩邊，所以刃帶不齊在進刀線兩邊顯的較明顯。
因此，因機床加工的尺寸誤差帶來的刃帶不齊，在理論上是存在的，切割的錐角越小，因尺寸誤差帶來的刃帶不齊就越明顯。
02
如何解決“刃帶不齊”問題？
要減小刃帶不齊的程度，只有提高切割精度，也就是提高切錐度和切直的刃帶的各自的尺寸精度，這就要求不管是切錐度部分還是切直的刃帶部分，均要多修切幾次，以減小尺寸誤差，從而減小刃帶不齊的量。
如果切割件的錐度較大，從上式可以看出，尺寸方向上的誤差帶來的刃帶不齊會大大減小，因此如果零件允許時，為了取得較齊的刃帶，應盡量加大錐角。對于小圓角，可能會因錐角大而形成過切，不能加工，此時可采用錐度件上下等圓角的處理方法。
如果錐角小，為了保證刃帶的切割精度，應先切直的部分，再切錐的部分。否則會因切直的部分時切割量小走的非常快而切不上或切的不均勻。
還有一點就是絲的垂直，工件上表面的平行要確保。目前一些技術人員為了操作方便，采用火花找工件的方式來找垂直，實際上即使通過靠邊把絲與工件表面找垂直了，但如果工件與工作臺不垂直，這時通過工作臺的移動形成的程序面與工件上表面已有一定的夾角，實際在工件表面形成的輪廓已不是一個理論輪廓。
以切一個圓為例，如果工件表面與臺面成一定的夾角α，則在工件表面形成的圓存在橢圓誤差，誤差值為：D*（1-cos（α）），即沿夾角方向尺寸變小。
