增減材復合機床是結合3D打印技術的新型機床，這種機床可以實現一體化制造，能夠在航空航天以及軍工領域發揮關鍵作用。中國已經開發出各種增減材復合機床，并取得了許多突破。
國家增材制造創新中心自主研發出一系列金屬熔絲增減材一體化制造設備，這些設備采用電弧、激光、等離子、電子束等作為熱源，通過熔化絲材，制造出金屬零部件，然后利用機器人或機床進行機械加工，還可以修復受損的零部件。國家增材制造創新中心設備的用戶包括中國商飛、中國航天三院、宇通客車、中國一重、中國運載火箭技術研究院、法國賽峰集團等。
利用電弧金屬熔絲增減材一體化制造設備，采用自主研發的增材制造路徑規劃軟件和仿真模擬軟件，國家增材制造創新中心已經制造出許多大型零部件，包括1.6米的高強鋁合金飛機翼肋、1米的高強鋁合金火箭燃料貯箱、銅合金船用螺旋槳等。
國家增材制造創新中心還用電弧熔絲增減材一體化機床，制造出國際首個采用增減材一體化制造技術的超大型環件。該環件為10米級高強鋁合金連接環，是重型運載火箭的關鍵結構件。由于采用增減材一體化制造技術，簡化了制造工藝，不僅降低了成本，還提高了效率，使得10米級連接環的生產周期縮短至750個小時。
與其他增材技術相比，電弧熔絲具有成形尺寸大、設備成本低、材料利用率高、沉積效率高等優點，但成形精度比較差，與機床結合，能夠彌補電弧熔絲的不足。
此外，國家增材制造創新中心利用錘擊強化、超聲輔助、隨形工裝、激光沖擊等技術，調控溫度場、變形與應力，提高金屬的硬度、抗拉強度和屈服強度。
另外，國家增材制造創新中心自主研發出LMDH系列五軸增減材復合加工中心，集激光熔化沉積技術與車銑加工于一體，可以實現增材成形和減材加工的自由切換，確保加工精度和表面質量，滿足修復再制造的需求。該機床采用搖籃式五軸結構，可以實現復雜結構無支撐成形，能夠一體化制造高精度復雜的零部件，以及具有內孔、內腔、內流道的零部件，機床定位精度為0.008毫米，重復定位精度為0.005毫米。
國家增材制造創新中心是由盧秉恒院士牽頭籌建的，盧院士被譽為中國3D打印之父。
盧院士青少年時候的夢想是從事航天方面的工作，于是報考了北京大學固體力學系，但由于家庭出身不符合要求，最后，他被合肥工業大學機械制造專業錄取。本科畢業后，他被分配到三門峽中原量儀廠做車床工人。
1979年，得知國家恢復研究生招生，他報考了西安交大機械專業研究生。當時，他已經成家立業，有兩個孩子，還當上了廠長，但仍然選擇回到學校學習知識。
1992年，他作為高級訪問學者，參觀美國企業時，看到了3D打印技術，他敏銳地意識到這一技術的重要性。回國后，已經48歲的他決定改變研究方向，帶領4名博士生，把出國前剩下的十幾萬科研經費全部用于研發3D打印技術。沒有資料，他們通過反復實驗，驗證技術的可行性。經費不足，許多零部件都是盧院士自己開機床做出來的。買不起3萬美元的激光器，他們就與西北大學合作，用了3萬元人民幣制造出一臺紫外光激光器。進口材料太貴，每公斤2000元，盧院士就和化工學院共同開發出光敏樹脂，每公斤成本只要100元。盡管條件非常有限，但他們還是把3D打印機制造做出來。
如今，盧院士已經70多歲，心臟還裝了五個支架，但依然在科研一線攻堅克難，制造出10米級連接環，圓了航天夢。
結語
增材制造技術應用越來越廣泛，3D打印的重要性不斷提高。得益于中國科技工作者們的遠見和努力，中國增材制造技術才能夠與其他科技強國站在同一起跑線上，中國增減材一體化制造才能夠取得突破。
