為電機制造鐵芯的方法有很多：可以通過壓扣、粘合或使用Backlack工藝。該過程始于電機定子和轉子疊片的沖壓。為此，我們的客戶通常使用單槽沖、復合沖或級進模多工位壓力機。后兩種則是直接將來料卷材加工成各種幾何形狀的定轉子疊片。而單槽沖可以對單個金屬料片進行沖槽加工。來料卷材一般由電工鋼軋制而成，對于典型的工業電機其疊片一般厚度約為0.5mm。對于牽引電機，新趨勢是使用厚度僅為0.2mm的較薄板材，以提高電機的效率。電機疊片始終涂有涂層，以減少電機鐵芯的鐵損。
壓扣降低效率
從卷材沖壓出定轉子疊片后需要將它們疊在一起形成電機鐵芯。例如，通過壓扣。該過程是將上一張疊片的一小部分通過模具扣壓在下一張疊片上，以此將若干疊片壓扣在一起形成鐵芯。完成后，鐵芯最上層疊片的那一小部分將被沖掉而釋放壓扣。然而，由于上述疊片的絕緣被破壞，疊片之間的接觸會降低電機的磁性能。
粘合降低產出
除壓扣外，粘合也是另一種方法。有的工藝甚至在料片進入沖壓模具進行沖壓時就已經涂抹上了粘合劑。粘合是通過在疊片上涂上粘合劑將它們疊在一起而形成鐵芯，而絕緣材料不會受到損壞，這一點與壓扣不同。但是在沖壓模具內噴涂粘合劑的過程可能會影響輸出性能。
傳統Backlack工藝
得以進一步研發
Backlack工藝能使電機疊片的層疊更密集。在這一工藝中，材料通常在級進模壓力機中沖壓成形，然后在烘箱中通過高壓和高溫組裝成鐵芯。這樣就形成了全表面接觸，從而減少了發動機的振動和噪音。此外，鐵芯的密度更大，因此冷卻液不會泄漏或滲透，而且 Backlack 工藝的導熱性能比空氣高，在冷卻方面具有優勢。
基于這些優勢，舒勒采用了傳統的Backlack工藝，并將這一獨立的工藝嵌入到整體解決方案中。舒勒研發的全自動系統用級進模壓力機生產定轉子疊片，以受控方式將其加工成所需高度的單個疊片形狀，然后將其安全地輸送到獨立的Backlack工作站。這些獨立式裝置可以完全控制所有參數，如壓力、溫度和時間。該工藝具有可追溯性，可用于各種寬度的卷材。
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該解決方案是一個交鑰匙系統，由高速壓機和模塊化Backlack工作站組成。它包括從原材料開卷、落料到成品電機鐵芯的所有工序，也可對現有設備進行改造。該系統專為高效批量生產電機鐵芯而設計：每年可生產多達 8 萬個轉子和定子鐵芯。當然，實際產量取決于客戶的規格要求。可以實現不同的鐵芯尺寸、產量和啟動方案，從而使投資與產量相適應。此外，還有用于工藝跟蹤、數據存檔、數據分析和工藝改進應用的數字化解決方案。
