難切削材料的切削的加工特點主要是切削力和切削熱大，切削表面硬化現象嚴重，切屑難于控制和刀具磨損嚴重。要在難切削材料上鉆孔，比其它切削加工更為困難。
(1)鉆削硬度高、強度高的材料時，產生的切削力大和切削熱也多，為了提高刀具耐用度，首先應選用硬質合金鉆頭，如整體和鑲片的硬質合金鉆頭，如選高速鋼麻花鉆，應使外刃前角減小，以增加刃口強度和改善散熱條件。鉆削時應選用合理的切削速度，保證鉆頭有一定的耐用度。
(2)鉆削硬化嚴重的不銹鋼、高溫合金、高錳鋼等材料時，這些材料切削加工硬化程度可達100%～200%，深度可達0.1mm以上。鉆削時要求鉆頭刃口鋒利，以減小擠壓和使硬化加劇。鉆頭用鈍后要及時刃磨，特別是在進給的過程中，不要隨意停止進給，使鉆頭在切削表面摩擦，造成切削表面嚴重硬化，給下一步切削造成困難，所以進刀和退刀要果斷。選擇切削用量時，切削深度和進給量不宜太小，應避免在硬化層上切削，加速刀具磨損。
(3)要選擇合理的鉆頭幾何參數和切削用量。群鉆的出現，為改變鉆頭幾何參數和適應不同材料的鉆孔，提供了寶貴經驗，特別是對難切削材料更為重要。通過長期實踐證明，改變鉆頭的幾何參數與形狀，是提高鉆削效率、保證鉆孔質量、提高鉆頭耐用度的有效途徑。鉆削難切削材料時，要選擇較低的切削速度，較大的進給量為好，有利于提高鉆頭耐用度。
(4)選用以冷卻性能好的切削液。切削難切削材料的切削溫度比切削45鋼在相同條件下高100℃～300℃。為了降低鉆削溫度，鉆孔時必須使用切削液。
