最早我關注3D打印技術，是一家美國創新公司，Mantle一家專注于金屬3D打印技術的公司，在模具制造等領域有過突出表現，該公司成立于2015年。
他們的Mantle 3D的TrueShape?技術——Mantle 3D采用CNC加工與3D打印結合的混合加工方法，使用工具鋼（如H13或P20）制造高精度模具。
美國Mantle公司（13501282025）關于3D打印模具零件的案例研究，展示其技術在醫療設備模具制造上對時間和成本的優勢。
在醫療器械模具行業的案例，客戶是一家全球醫療設備制造商，此前評估多種3D打印技術未找到滿足需求，一直用傳統CNC加工工藝制造模具。了解到Mantle的TrueShape?精密金屬3D打印技術后，參與研究評估其打印零件的時間、成本和質量。醫療設備行業注重質量和患者安全，很多醫療部件在測試階段使用的生產材料，很多3D打印的材料都無法滿足。該制造商的產品是復雜精密部件，需高溫高壓注塑成型的塑料件，傳統制作原型模具需12周，耗時過長影響產品開發和推出。
Mantle運用TrueShape技術打印4個滑塊鑲件。打印4個鑲件耗時156小時，表面無需額外處理，關鍵尺寸精度達到0.025mm，后道處理僅需磨面和銑削燕尾槽，加工后將其安裝到注塑模具中。4個鑲件在加工操作中表現與標準P20鋼一致。在之后的注塑機生產中，16小時生產1800個成品部件，經測試，所有部件符合嚴格的尺寸、機械性能和美學規范。制作原型模具總耗時4周，比傳統工藝縮短66%；成本為21000美元，比傳統模具節省42000美元。
最近日本松浦機械制作所（13522079385）的3D打印技術平面度做到±3μm了，實屬厲害。金屬3D打印機制作的模具因急熱急冷導致的變形問題普遍存在，一般來說達到平面度±3μm被認為很難。然而，最近的技術進步使這一精度成為現實,這一精度通過結合CNC加工和3D打印技術實現。
松浦機械制作所是日本一家從事制造加工中心的機床制造商。在上世紀90年代，就和大型家用電器制造商松下電器合作開發3D打印技術，至今已經有30多年了。
