近年來，高速切削技術的蓬勃發展，已成為模具切削加工的主流和先進制造技術的重要發展方向。高速加工的出現也正切合了市場日益激烈的競爭需要——對時間、成本、效率及精度的要求。同時也提供了解決問題的新方案，包括解決新材料加工的問題，以及對加工效率越來越高的要求。總體來說，高速切削解決了如下幾項問題：實現了越來越復雜的3D，4D曲面的高效加工；減少了傳統工藝的很多的工序，裝夾次數，提高了產品的精度，降低了成本，大大的提高效率；減少和免除了耗費大的電火花加工，拋光等工序；解決了模具的使用壽命及適應新產品的開發速度等。
(1)高動態性能：
龍門式加工中心首先是把相互對立的東西結合為一體，如高剛度和高動態性能，由于動態部件的剛性好、質量輕，所以機床的動態性能高、定位準確。五軸聯動加工中心上方的高架橋可以移動，同立式運行的機床以及龍門式運行的機床相比，機床需要的運動質量比較小。由于這種機床有恒定的質量比，在進行加工時，無需考慮工件的尺寸和重量，而且在剛性和動態性上均可實現對驅動裝置的優化設計。
(2)高速高精度：
主軸轉數40000 rpm ,X軸的加速度為8 m/s2，X軸的工作速度和快進速度為50 m/min，Y軸方向為45 m/min，Z軸方向為45 m/min。包括轉動軸在內的所有軸均裝有直接測量系統。根據型號的不同，X軸方向上的運行路徑分別為500～2000 mm。Y軸方向上的運行路徑標準型號為1200 mm，Z軸為1200 mm。
(3)優勢及特點：
主軸采用了獨立開發的主軸軸心冷卻,內壓潤滑方式。向旋轉的主軸內部輸入大量的，溫度控制在一定范圍的冷卻油，從側面直接冷卻主軸.通過軸心冷卻輸送到軸承下方的潤滑油經精細的噴嘴孔分岔后，直接供給到設在軸承內圈上的孔。從而有效的冷卻主軸直驅電機和軸承，抑制其發生熱膨脹。以確保主軸長時間高轉速加工的穩定性。獨特的主軸技術在保證模具高速加工的同時可以獲得的極好的表面光潔度及加工精度，同時又可以顯著延長刀具的受用壽命。機床采用無懸臂機床結構，采用寬大且同鑄鐵件一體滑動導軌設計,可以保證機床動態運動時剛性及吸震性能，專利的表面貼塑技術還可以保證導軌良好的耐磨性。對機床內部熱量變化的對策（滾柱絲杠冷卻系統，直線電機冷卻系統，工作臺冷卻系統，床身的冷卻系統，低接觸面的滑動系統，主軸的軸芯冷卻系統和外部夾套式冷卻可以排除熱量的產生或者極大的減少熱量的產生），對環境溫度變化的對策（機床采用全封閉的熱防護罩可以隔離環境，電器控制柜等熱源與機床床身立柱的隔離，冷光源LED的照明系統等）。
機床組件的尺寸比例合適，尤其是滾球主軸和直線導軌，因而使此種機床的用途可以非常廣泛，不會遇到機械上的極限，作為附加效益，這對機床的壽命具有積極的影響。
特點：模具方面：實現了越來越復雜的3D，4D曲面的高效加工；減少了傳統工藝的很多的工序，裝夾次數，提高了產品的精度，降低了成本，大大的提高效率；減少和免除了耗費大的電火花加工，拋光等工序。
產品方面：對于大批量的產品加工更能體現出它的優勢，對每一個工件來說，產品的精度提高，表面粗糙度，尺寸的精度的一致性及其效率是一個飛躍；特別是電子行業更加能顯示出它的特性和優勢。
